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Jun 22, 2023

Transformando resíduos de pneus em combustível

Leube Zement, é uma das fábricas de cimento mais antigas da Europa, com mais de 20

A Leube Zement é uma das fábricas de cimento mais antigas da Europa, com mais de 20 anos de experiência na produção e utilização de combustível derivado de pneus. Christian Wörgötter, chefe de gerenciamento e manutenção de ativos na fábrica de St Leonhard, compartilha a experiência da empresa.

O mundo está projetado para gerar cerca de um bilhão de pneus em fim de vida (ELT) a cada ano, de acordo com o Projeto da Indústria de Pneus do Conselho Empresarial Mundial para o Desenvolvimento Sustentável de 2018.

Embora os ELT representem um desafio no caminho para uma economia circular, eles também oferecem um enorme potencial – principalmente na busca por combustíveis alternativos.

A queima de ELT triturado como combustível, ou combustível derivado de pneu (TDF), tem sido usado na indústria de cimento por muitos anos por um bom motivo. Quando queimado, o TDF tem quase o mesmo valor calorífico que o óleo, é 25% mais eficaz que o carvão e a maioria dos fornos de cimento não precisa ser modificada para usar o TDF.

As empresas também estão colhendo o benefício financeiro de coletar e descartar resíduos de pneus. Isso, combinado com o rápido aumento dos custos de energia e a consciência ambiental, levou a um aumento no uso de TDF.

Um triturador de pneus moderno

A Leube Zement é uma das mais antigas produtoras de cimento da Europa. A empresa Leube foi fundada em Ulm em 1838. A fábrica de cimento em St Leonhard, na Áustria, foi comprada em 1864 e tem sido usada para produção de cimento desde então.

A fábrica de cimento Leube em St Leonhard começou a processar ELT em pedaços em 1998. Ela tentou comprar pedaços de outras empresas por um curto período, mas percebeu que comprar TDF nunca funcionaria devido a problemas de entrega. A empresa instalou seu primeiro triturador de pneus e começou a fabricar TDF internamente. Agora está produzindo cerca de 5.000 quilos de TDF por hora – cerca de 6.000 toneladas métricas por ano.

"Pneus sucata têm a vantagem de um alto poder calorífico e são facilmente acessíveis", diz Christian Wörgötter, chefe de gerenciamento e manutenção de ativos da fábrica de cimento St Leonhard. "Como tal, eles representam uma alternativa atraente aos combustíveis fósseis caros, como carvão e petróleo. Além disso, ao contrário de outros combustíveis substitutos, os pneus não adicionam cloro, não importa se você usa pneus de carros de passeio, pneus de caminhões ou mesmo tratores. pneus."

Christian diz que o cimento é sensível à contaminação por cloro. Mesmo pequenas quantidades de materiais como PVC ou embalagens contendo sal em combustível derivado de lixo podem trazer o teor de cloro acima do limite máximo de 0,1 por cento.

A solução certa

Christian conheceu a Eldan Recycling em uma feira em Dortmund em 2017, onde procurava um novo triturador de pneus.

"Em geral, o triturador de dois eixos que usávamos estava desgastado após 20 anos de operação. Ele praticamente rasgou os pneus, muitas vezes resultando em bloqueio maciço e emaranhamento de fios", diz ele.

Ele diz que Leube estava à procura de um triturador de pneus que fosse fácil e econômico de manter, que pudesse caber em sua configuração 100% automática com o mínimo possível de modificações na fábrica e que pudesse ser alimentado com o guindaste existente.

A Eldan Recycling, com sede na Dinamarca, fez seu primeiro triturador para cortar pneus para TDF na década de 1970, quando a crise do petróleo incentivou um jardineiro local a procurar maneiras alternativas de aquecer suas estufas.

Ele colaborou com a Eldan para modificar seu triturador de cabos existente para cortar os pneus resistentes, abrindo caminho para mais inovações no campo. Hoje, a Eldan é um dos maiores fornecedores mundiais de equipamentos para trituração e reciclagem de pneus, com soluções para tudo, desde a produção de TDF até a fabricação de granulados e pó de borracha fina, sem aço e sem têxteis.

"Todos os outros fornecedores disseram que só poderiam fazer fragmentos do tamanho necessário ao construir em uma área de triagem após a área de trituração e também precisavam de um transportador de retorno ao triturador para o tamanho grande", diz Christian. “Isso não apenas exigiria muitas modificações e potencialmente um funcionário adicional para lidar com o TDF, mas também investimento adicional em equipamentos, com manutenção adicional e peças de reposição que se seguem”.